Il forno per la produzione della calce

          Il primo trattato sulla costruzione delle fornaci per la calce si trova nel libro “De agricoltura” di Marcus Porcius Cato, scrittore e uomo di stato nato a Tuscolo nel 234 a.C., morto a Roma nel 149 a.C. e conosciuto come “Catone il Censore”. Un intero capitolo è dedicato alla descrizione del forno per la calce che di seguito si riporta integralmente, dalla traduzione di Donati A. del 1929, perché, seppur datato e sconosciuto ai nostri montanari, vi sono alcune indicazioni che hanno trovato rispondenza nelle descrizioni fatte dalle persone intervistate durante il lavoro di ricerca.

 Capitolo XXXVIII

Fa la fornace da calce larga dieci piedi e alta venti e che in cima si stringa a tre piedi. Se cuocerai con una sola bocca, facci dentro una fossa grande che possa contenere la cenere, da non dovela trar fuori. E costruisci bene la fornace: fa che la vòlta ricopra tutto il basamento Se cuocerai con due bocche, non ci sarà bisogno della fossa: quando si avrà da toglier la cenere, mandala fuori da una delle bocche, e mantieni nell’altra il fuoco: e bada che sia continuo, e non si spenga nè di notte nè mai per tempo alcuno. Metti nella fornace pietrame buono e bianchissimo e meno vario che sia possibile. Quando la costruisci, fa’ le aperture che scendan ripide al di fuori: e poichè avrai scavato abbastanza fa’ il posto per la fornace per modo ch’essa ti venga più alta e il meno che si può esposta ai venti.
Se il luogo dove la costruisci vuol che tu la faccia poco alta, coprila in alto di mattoni o intonacala di fuori con cemento. Quando ci avrai posto il fuoco, se un po’ di fiamme usciranno da altre parti fuorchè dal tubo superiore, chiudi con malta. Bada che il vento non entri per la bocca, e sopra tutto bada non c’entri l’austro. Segni che la calce è cotta saranno: che sian cotte le pietre messe di sopra, che quelle in basso cadano cotte, e che la fiamma esca meno fumosa.
Se non potessi vendere legname e fascine e non avessi pietra da farne calce, col legname fa’ carbone, e le fascine e i sarmenti che ti avanzeranno bruciali sui terreni da coltivare, e poi seminaci papaveri.   

In un secondo capitolo Catone indica anche i rapporti fra il committente ed i lavoranti:

 Capitolo XVI

Quelli che dànno a cuocere la calce all’accollatario la dànno così: il fornaciaio fa e cuoce la calce e la estrae, e appresta la legna alla fornace; e il padrone dà la pietra e il legname che possono abbisognare.

Sull’uso della calce ci sono testimonianze che risalgono a circa 4000 anni fa, documentate sia nell’antico Egitto che in Mesopotamia, ma poco sappiamo dei forni primordiali. Il sistema più antico di cottura della calce consisteva nello scavare una fossa, profonda circa 70-80 cm. e foderata di pietre probabilmente senza copertura. Era poi ricavata una “camera del fuoco” dove era posto il combustibile composto da legna fine e tutto intorno erano collocate le pietre calcaree. Il fuoco doveva ardere per alcune settimane, alimentato attraverso il foro superiore di tiraggio. Terminata la cottura, il pozzo era svuotato dalla calce viva e poteva essere riutilizzato per nuovi arrostimenti. Con questo metodo era prodotto un quantitativo limitato di calce ed i forni avevano vita breve perché dopo l’uso erano abbandonati o distrutti. Sono i romani che lasciano una prima traccia di codificazione sulla costruzione delle calchere, denominate “fornax calcaria”. Di forma tronco-conica, queste calchere erano seminterrate e fornite di due piani inclinati adducenti ad altrettante aperture laterali ed opposte, che servivano l’una per introdurre la legna e l’altra per asportare le ceneri. La fabbrica, che era realizzata in mattoni refrattari e rifinita con argilla, funzionava ad intermittenza. Alcuni cambiamenti avvengono intorno al XVI secolo quando si utilizza il carbone come combustibile per la cottura. E’ solo nel XVIII secolo che la fornace subisce una modifica: nasce la “calchera a botte” o “forno ad imbuto” che rimane pressoché invariato fino all’inizio del XX secolo. Per ogni cantiere importante era eretta un’apposita fornace in grado di produrre il calcestruzzo sufficiente per il fabbisogno di quella compagine, ma a fianco di questi piccoli impianti “ad intermittenza” esistevano anche calchere “industriali”, che funzionavano in continuazione e nelle quali era prodotta la calce da commercializzare.
La calchera a tino o a botte, che si può definire semi-industriale, solitamente di medie dimensioni, era per buona parte interrata. Scavata una buca circolare di circa cinque metri di diametro s’inizia la costruzione di una muratura con pietre a secco. In alcuni casi viene usata della terra, non come legante dei muri, ma come sigillante dei vari interstizi che inevitabilmente si formano fra pietra e pietra. La costruzione prosegue per un’altezza di circa quattro metri lasciando uno spazio centrale, una “stanza” di circa tre metri di diametro. Le pareti interne non erano normalmente verticali e cilindriche, ma leggermente coniche e inclinate verso l’esterno fino a metà, per poi cambiare ed iniziare a pendere verso l’interno in modo da assumere una forma di grande botte o tino, da cui il nome. L’altezza complessiva della costruzione che mediamente era di quattro metri variava a seconda della posizione in cui era costruita ed il materiale che s’ipotizzava di cuocervi,. Il diametro nella parte sommitale era più stretto rispetto alla base, in modo da chiudere il più possibile il foro di scarico dei fumi ed avere minor dispersione di calore, fattore importante per una buona cottura del calcare. Questa “stanza”, che nel gergo dei lavoratori era definita “camicia”, aveva un’apertura, la “bocca”, che serviva per il caricamento e l’alimentazione del fuoco. Nelle zone con forte pendenza a volte erano lasciati due sbocchi: uno alla base che, mediante un cunicolo, permetteva di scaricare le ceneri all’esterno del fabbricato; la seconda apertura, posta a circa ottanta centimetri d’altezza, serviva per alimentare la camera di combustione.
Le calchere, come si è detto, erano quasi completamente interrate per evitare possibili dispersioni di calore; pertanto la bocca d’alimentazione era raggiungibile tramite una stretta apertura più o meno strombata (ossia più stretta nella parte interna e larga verso l’esterno). Questo accorgimento è determinato dal fatto che i muri del fabbricato avevano uno spessore di circa un metro e mezzo o più in modo da mantenere il calore all’interno del fabbricato; le aperture delle bocche di caricamento avevano internamente un’apertura di cinquanta cm. di larghezza e novanta cm. d’altezza (valori medi rilevati nella Valle di Scalve). Le pareti della struttura erano realizzate in sasso locale, prevalentemente pietre silicee, più resistenti al calore. Nei luoghi dove non era possibile recuperare queste pietre erano impiegate rocce calcaree, preventivamente cotte per renderle più resistenti alle alte temperature.
La calchera così realizzata era pronta per essere caricata: il materiale non era immesso alla rinfusa, ma con un ordine ben definito. Attorno alla parete della “camicia” era costruito un secondo muro, dello spessore di circa sessanta centimetri e costituito dalle stesse pietre che dovevano cuocere. Questo muro interno, ovviamente realizzato a secco, veniva innalzato per circa un metro e venti centimetri d’altezza e terminava con una forma a cupola o volta, denominata “l’involt”, che aveva la funzione di sostenere il peso del materiale da cuocere. Allo stesso tempo era importante che fra un masso e l’altro fosse lasciato uno spazio sufficiente per fare circolare liberamente la fiamma ed il calore, che doveva irradiarsi nella parte superiore per cuocere i pezzi calcarei immessi dall’alto.
Per fare “l’involt” erano impiegati dei grossi blocchi di forma allungata, sovrapposti in modo che,  sporgendo, formassero tanti punti d’appoggio per le pietre successive. La volta veniva costruita senza l’ausilio di impalcature (come per le costruzioni comuni), ma caricando di volta in volta le pietre che erano collocate ad incastro, a secco. In questo modo, a cottura ultimata, l’intera volta poveva essere smontata senza che questa crollasse, recuperando tutto il materiale cotto.
Terminata la costruzione della volta, che poteva avere uno spessore variabile, mediamente intorno ai cinquanta centimetri, iniziava il caricamento della parte superiore. La sistemazione delle pietre da cuocere non era casuale: nella parte a contatto con la volta erano poste le pietre più grosse, in modo tale che fra loro rimanesse spazio sufficiente per permettere al fuoco ed al calore di circolare facilmente. La piccola pezzatura, 5 - 6 centimetri di grossezza, era collocata nella parte alta della calchera così da formare un cumulo arrotondato che, innalzandosi sopra il livello del muro della fornace, formava un tappo ermetico che impediva al calore di disperdersi. Dal diario di Comino Morzenti, risalente alla prima metà del 1700,  risulta che era costruito un tetto in assi per proteggere le calchere dalla pioggia, mentre alcune testimonianze registrate nel corso della stesura della presente pubblicazione affermano che non veniva posta nessuna copertura sulle fornaci. La struttura a cupola delle pietre sommitali e l’elevato calore sprigionato dalla combustione impedivano alla pioggia di penetrare all’interno della calchera, anche se questa restava scoperta. Dalla documentazione fotografica in nostro possesso è possibile vedere le strutture private, come le calchere “Gregori” e di “Spiass”, che erano protette dagli improvvisi acquazzoni da un tettuccio in assi (simile alle coperture utilizzate per i forni per la cottura del minerale di ferro).
Terminato il lavoro di ammasso del materiale da cuocere, veniva parzialmente chiusa la boccola di caricamento costruendo uno spesso muro in pietra, isolato anche con la cenere ricavata dalle precedenti combustioni, in modo da impedire la dispersione di calore. Nella bocca era lasciato un piccolo pertugio per consentire l’immissione di fascine di piccole dimensioni, che andavano nella camera di combustione per alimentare il fuoco. Terminata la preparazione della calchera si dava fuoco alla legna facendo attenzione che, nella fase di riscaldamento, il fuoco non fosse molto vivo per evitare che all’interno dei blocchi di calcare, surriscaldati esternamente, si formasse un nucleo crudo. Dopo la prima fase d’accensione e pre riscaldamento (in cui era impiegata anche legna grossa), erano poste nella “camera di combustione” le fascine costituite da rametti fini, secchi, che bruciavano velocemente, sviluppando una fiamma viva che s’insinuava fra le pietre cuocendole. Il fuoco ardeva ininterrottamente per cinque, sei giorni, finché dall’alto della calchera uscivano fiammelle azzurrognole e un fumo chiaro che indicavano l’avvenuta cottura della calce. Prima di procedere allo svuotamento della calchera dal materiale cotto, bisognava attendere circa una settimana affinché l’impianto si raffreddasse sufficientemente per procedere al recupero della calce viva.
Un secondo tipo di calchera veniva costruito per ottenere piccole quantità di calce, per uso esclusivamente domestico o per piccoli edifici. La struttura di quest’impianto differisce dal precedente essenzialmente per le dimensioni più ridotte e per il metodo di cottura. Il fabbricato era in ogni caso interrato per evitare dispersione di calore ed era composto da due vani: uno, a livello del terreno, rotondo e con pareti verticali che fungeva da camera di combustione, mentre il secondo, nella parte superiore, aveva le pareti molto inclinate, svasate verso l’alto a formare una sorta d’imbuto, con un piccolo foro comunicante con la camera di combustione sottostante. I sassi da cuocere erano ridotti in piccole dimensioni (pochi centimetri di diametro) ed erano immessi nell’imbuto formando strati di sei, sette centimetri, intercalati da piani di carbone di legna. Nella camera di combustione erano poste delle fascine di legna fine che, una volta accese, innescavano l’incendio del carbone di legna il quale, diventando incandescente, cuoceva velocemente il calcare trasformandolo in calce viva. Questo tipo di fornace poteva cuocere il calcare a ciclo continuo, perché dall’alto si caricavano i sassi crudi ed attraverso il foro sottostante era scaricata la pietra cotta.
La calce così ottenuta è definita “calce viva” (ossido di calcio) e prima di essere usata doveva essere trasformata in “calce spenta” (idrossido di calcio). Per ottenere questa semplice trasformazione si gettava acqua sui sassi cotti, in modo che le pietre umide si sgretolassero liberando calore. La bagnatura avveniva all'inizio lentamente a getto, poi in maniera più consistente, senza però immergere completamente la calce nell'acqua. Questa operazione avveniva in un apposito contenitore in legno,“ol casù“,a forma di piccola tramoggia, chiuso nella parte più stretta da un’asse mobile. Ottenuta con la prima bagnatura una sostanza grassa e densa, che era rimestata con il “redabol” (strumento costituito da una piastra di ferro leggermente incurvata, fissata ad un lungo manico di legno), dopo alcune ore di lavoro il composto così ottenuto veniva immesso nella “busa” (buca scavata nel terreno) e lasciata riposare almeno un giorno. La calce si trasformava quindi in un composto plastico che poteva essere utilizzato per l’edilizia, misto a sabbia per fare la malta, oppure, ulteriormente diluito, per imbiancare le abitazioni.
La produzione di calce nelle calchere è andata esaurendosi alla fine degli anni cinquanta, in seguito all’impiego dei moderni forni industriali poste in aree vicino alle importanti arterie viarie.

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